La cristallerie de Saint-Louis (57)

 

Une petite promenade en Moselle, à la cristallerie de Saint-Louis.

En 1767, près de deux siècles après sa création, le roi Louis XV confère par lettres patentes à la verrerie de Müntzthal le titre de « Verrerie royale de Saint-Louis ». Quinze ans plus tard, François de Beaufort y met au point la formule du cristal. Rebaptisée Cristallerie royale de Saint-Louis, la manufacture se consacre dès 1829 à la seule production du cristal et introduit notamment la notion du service de verres pour la table avec le célèbre modèle Trianon.

Aujourd’hui, Saint-Louis signe chaque jour des pièces en cristal réalisées par des maîtres verriers et des maîtres tailleurs comptant parmi les Meilleurs Ouvriers de France.

Cristalleries de Saint-Louis
Rue Coëtlosquet
57620 ST LOUIS LES BITCHE

 

Le savoir-faire lorrain rayonne par-delà les frontières !!!

Je vous propose un petit historique de la cristallerie et des différentes techniques employées pour la fabrication du cristal.

D’après la « Revue de l’exposition de 1867, publiée par la revue universelle »
par Antoine Charles De Cuyper.

L’emplacement qu’occupe la cristallerie de St-Louis, dans la vallée de Münsthal (Moselle), a été autrefois le siège de l’industrie du verre. Il y existait une verrerie fort ancienne, qui utilisait les produits des nombreuses forêts environnantes. Elle a été détruite pendant les guerres de Lorraine, qui signalèrent la fin du XVIIe siècle, et on en retrouve, encore aujourd’hui, des vestiges au milieu des forêts.

L’usine de St-Louis a été fondée, en 1767, sur l’ancien emplacement des verreries de Münsthal, sous le nom de verreries royales de St-Louis.

Elle se livra d’abord à la fabrication du verre à vitre ou verre en table, et de la gobeletterie commune. Le cristal ne se faisait, à cette époque, qu’en Angleterre ; et les verres à base de plomb, qui paraissent avoir été connus des anciens, et dont la fabrication aurait été interrompue pendant une longue série d’années, n’étaient connus que des Anglais. Ce sont eux qui ont créé de nouveau cette industrie, et M. Bontemps a expliqué comment, après avoir remplacé le bois par la houille comme combustible, ils ont été amenés successivement à employer des cornues ou creusets couverts, afin d’empêcher le contact de la houille avec les matières en fusion, et, ensuite, à substituer le minium à la chaux dans la composition du verre, afin d’en augmenter la fusibilité.

L’industrie du cristal, en France, ne remonte point à une époque bien reculée. Peu de temps après la fondation de la verrerie de St-Louis, M. de Beaufort, son directeur, se livra à des essais sur la fabrication du cristal à l’instar du cristal anglais.

En 1779, fut arrêtée la construction du premier four spécialement destiné à cette fabrication, et, en 1781, M. de Beaufort put livrer, au commerce de Paris, les objets en cristal pour lesquels la France était, jusque-là, tributaire de l’Angleterre. Ces résultats sont constatés par le rapport de MM. Maquer et Fougeroux de Bondaroy, à l’Académie des sciences, en date du 23 janvier 1782.

Le cristal était fondu au bois et dans des pots découverts. Ce n’est qu’en 1784 que fut établi, à St-Cloud, par M. Lambert, un four à cristal anglais alimenté avec de la houille ; et en 1787 fut fondée la manufacture de cristaux du Creusot.

La Compagnie des cristalleries de St-Louis est aujourd’hui un des grands établissements industriels de France, tant par le chiffre de sa production que par le nombre de ses ouvriers. C’est une des plus importantes cristalleries du monde. Elle se livre exclusivement à la fabrication du cristal de luxe.

Depuis quelques années, elle a augmenté sa production d’une façon très-notable, et aujourd’hui, elle livre annuellement, tant pour la consommation intérieure que pour l’exportation, des produits pour la somme de 3 400 000 francs, en cristaux blancs, unis, moulés, colorés, taillés, décorés, gravés, etc.

A la fabrique, elle possède quatre fours mettant tous les jours à la disposition de ses verriers, pour le travail, un poids de cristal de 16 000 kilos. Elle emploie dans ses ateliers, à la fabrique, de 1 550 à 1 600 ouvriers. Elle possède, en outre, à Paris, des ateliers de décor, de peinture et de monture en bronze doré, qui emploient continuellement de 100 à 150 ouvriers.

La Compagnie de St-Louis a été assez heureuse pour apporter, dans ces dernières années, un perfectionnement très important dans la fabrication du cristal. Elle a totalement affranchi cette industrie de l’emploi du bois comme combustible.

En Angleterre et dans les environs de Paris, on emploie la houille pour la fusion des matières. Mais le cristal, qui est un silicate double de potasse et de plomb, est extrêmement impressionnable par la fumée de la houille, et pour lui conserver sa belle teinte, il faut isoler complètement les matières en fusion , et les fondre dans des cornues ou creusets couverts. De plus, le réchauffage des pièces au travail ne peut se faire directement dans le four. Il se fait, soit au moyen d’ouvreaux, à très large ouverture, placés à cet effet dans le four, et y tenant la place d’un pot, soit au moyen de petits fours spéciaux et chauffés séparément. Dans l’un et l’autre cas, il faut employer du bois pour le réchauffage des pièces, car la fumée de la houille, même au travail, agirait sur le cristal, et lui donnerait une mauvaise teinte.

Autrefois, St-Louis employait exclusivement le bois comme combustible dans les fours. C’est ce qui existe encore aujourd’hui à la cristallerie de Baccarat. Dans ce cas, les matières sont fondues dans des creusets découverts, et le travail se fait dans le four même au-dessus du pot contenant le verre en fusion.

Il y a trois ans, M. Didierjean, administrateur de la Compagnie des cristalleries de St-Louis, a eu l’honneur de faire résoudre à sa Compagnie, le problème délicat de la fabrication du cristal avec de la houille et à pots découverts. Les matières, c’est-à-dire le mélange de sable, de carbonate de potasse et de minium, sont fondues dans des pots découverts, et la fonte et le travail du cristal s’opèrent exactement comme dans les anciens fours au bois, et cela, sans avoir à craindre aucune altération dans la blancheur des produits.

C’est donc à la Compagnie de St-Louis que revient l’honneur d’avoir totalement affranchi du bois l’industrie du cristal, et elle est encore aujourd’hui la seule cristallerie qui ait pu obtenir ce résultat.

Pour y arriver, M. Didierjean s’est servi de l’excellent système à gaz de MM. Siemens. Seulement, il a apporté dans la construction des appareils, sans rien changer au principe du système, des dispositions spéciales qui ont pour but d’obtenir une grande régularité dans la production du gaz, et d’empêcher le contact immédiat des gaz réducteurs avec les matières qui se trouvent placées dans des pots découverts.

La houille, dans les appareils Siemens, est d’abord transformée en gaz, et, si on examine théoriquement la composition de ce gaz, on reconnaît qu’elle ne diffère de celle du gaz qui proviendrait du bois, que parce qu’elle contient une proportion un peu moins forte de vapeur d’eau, qui n’intervient point dans la combustion, et qui y joue, par conséquent, le rôle d’un gaz neutre. Mais, par contre, elle contient une proportion un peu plus forte d’azote, ce qui donne à peu près, dans les deux cas, une proportion de gaz neutres, sensiblement égale. C’est, du reste, ce que confirme l’analyse.

On peut donc conclure de là, au point de vue pratique, que si la houille ou le gaz à la houille agissent sur les matières, et principalement sur l’oxyde de plomb du cristal, cela tient à ce que, avec les foyers à la houille, les gaz réducteurs arrivent, parfois, en trop grande abondance dans le four. La fumée agit alors sur le verre, et réduit une partie du silicate de plomb.

Dans un four au bois, on emploie un combustible infiniment moins dense que la houille, et il ne donne point de dégagements de gaz aussi brusques et aussi abondants. La régularité est beaucoup plus facile à obtenir.

Il est certain qu’un four au bois fumeux donne au cristal une mauvaise teinte. Ainsi donc, toute la question se réduit à obtenir une production de gaz aussi régulière que possible, et à empêcher, dans le four, le contact des gaz réducteurs avec les matières placées dans les creusets.

Depuis plus de deux ans, la totalité de la fabrication de la Compagnie de St-Louis est au gaz à la houille et à pots découverts. Toutes les pièces figurant à son exposition, tant en cristal blanc qu’en verres de couleurs de toutes nuances, ont été fabriquées par ce procédé. Il est facile de s’assurer que la limpidité du cristal n’a subi aucune atteinte, et que la couleur en est très-belle, même dans les grandes pièces, lustres et candélabres, qui ont une épaisseur de cristal énorme, ce qui nuit toujours un peu à la blancheur.

Le cristal de St-Louis a pour densité 3,37. Sa grande pesanteur spécifique est due à la forte proportion de plomb qu’il contient. Sa richesse en plomb est beaucoup plus grande que celle du cristal anglais et que celle du cristal des environs de Paris. Aussi, il réfracte la lumière d’une manière beaucoup plus grande, et il a bien plus de feu. Le cristal anglais, et celui des environs de Paris, qui s’en rapproche beaucoup, est moins riche en plomb et plus riche en potasse ; aussi, sa couleur tire beaucoup plus sur le blanc très légèrement jaunâtre, et il ne réfracte point la lumière avec la même force.

Dans l’exposition de la Compagnie de St-Louis figuraient quelques pièces faites avec un cristal dans lequel le carbonate de potasse employé était tout à fait exempt de soude. Ce carbonate de potasse a été obtenu en décomposant le nitrate de potasse par le charbon ; et ces pièces ont un éclat qui est réellement un peu plus vif que le cristal fait avec le carbonate de potasse purifié du commerce. La soude donne au cristal et au verre moins d’éclat, moins de feu que la potasse. Le cristal, qui en contient une forte proportion, est toujours un peu terne. Il est donc important de n’employer, dans une fabrication de luxe, que du carbonate de potasse aussi exempt de soude que possible.